高溫彈簧在服役過程中可能出現(xiàn)多種失效形式，其中最常見的是應(yīng)力松弛、高溫蠕變、氧化腐蝕和疲勞斷裂。

應(yīng)力松弛表現(xiàn)為彈簧的自由長(zhǎng)度逐漸縮短，預(yù)緊力下降，導(dǎo)致設(shè)備功能失效。例如，在閥門彈簧中，松弛會(huì)使閥門密封不嚴(yán)。松弛的發(fā)生與材料、溫度、初始應(yīng)力密切相關(guān)。通過提高時(shí)效溫度或采用抗松弛性能更好的材料（如鎳基合金），可以延緩這一過程。

高溫蠕變則表現(xiàn)為彈簧在恒定載荷下緩慢變形，往往發(fā)生在溫度超過材料再結(jié)晶溫度一半的場(chǎng)合。蠕變會(huì)導(dǎo)致彈簧幾何尺寸永久改變，甚至斷裂。設(shè)計(jì)時(shí)需參考材料的蠕變極限數(shù)據(jù)，限制工作應(yīng)力。

氧化和腐蝕是表面損傷的主要形式。高溫下，彈簧表面會(huì)形成氧化皮，若氧化皮剝落，會(huì)使截面減薄，并造成局部應(yīng)力集中。在含硫、氯等腐蝕性介質(zhì)中，可能發(fā)生晶間腐蝕或應(yīng)力腐蝕開裂。預(yù)防措施包括選用更耐蝕的合金，或在表面施加防護(hù)涂層，如鋁化物涂層或陶瓷涂層。

疲勞斷裂往往起源于表面缺陷或應(yīng)力集中部位。高溫環(huán)境下，材料的疲勞強(qiáng)度降低，且裂紋擴(kuò)展速率加快。制造過程中減少表面劃傷、控制脫碳層深度，以及通過噴丸強(qiáng)化引入表面壓應(yīng)力，都有助于提高疲勞壽命。